Audi cambia las reglas con el A2 e-tron: tarda 21 meses menos en desarrollarlo
Audi está cambiando su forma de desarrollar y fabricar coches para responder al vertiginoso ritmo de las marcas chinas. El nuevo A2 e-tron ha necesitado 21 meses menos para alcanzar la producción en serie, apoyándose en una fábrica más automatizada, menos compleja y capaz de reutilizar buena parte de sus instalaciones.
La industria europea del automóvil tiene un nuevo problema sobre la mesa: ya no basta con fabricar buenos coches, también hay que desarrollarlos mucho más rápido. La presión ejercida por las marcas chinas está obligando a fabricantes históricos como Audi a cambiar procesos que llevaban décadas prácticamente establecidos.
El nuevo Audi A2 e-tron es probablemente uno de los mejores ejemplos de esta transformación. La firma alemana asegura haber reducido en 21 meses el tiempo necesario para llevar su nuevo eléctrico desde el desarrollo hasta estar preparado para su fabricación en serie. Y lo ha conseguido sin recurrir simplemente a más personal, sino reduciendo complejidad, reutilizando instalaciones y aumentando la automatización.
- Audi recorta 21 meses el desarrollo del A2 e-tron
- Menos piezas y una fábrica mucho más sencilla
- Más de 250 robots y 1.200 equipos reutilizados
- El A2 e-tron también quiere destacar por eficiencia
- La velocidad, un aspecto clave que Audi ha conseguido con el A2 e-tron
Audi recorta 21 meses el desarrollo del A2 e-tron
El A2 e-tron ya ha comenzado a salir de la planta de Ingolstadt, en Alemania, donde Audi tiene su sede central. Su llegada tiene especial importancia porque supone recuperar una denominación histórica para convertirla en la puerta de entrada a la nueva gama eléctrica de la compañía.
Pero una de las grandes novedades está detrás del propio automóvil. Audi afirma que el periodo transcurrido entre el desarrollo y la madurez necesaria para iniciar su fabricación ha sido 21 meses inferior al de anteriores proyectos.
Para conseguirlo, la compañía ha aprovechado la experiencia obtenida durante lanzamientos anteriores y ha simplificado los procesos internos. El objetivo es que los vehículos alcancen un mayor grado de madurez durante las primeras etapas de preproducción, reduciendo posteriormente correcciones, coordinación y tiempos muertos.
El resultado adquiere todavía más importancia en un mercado en el que los fabricantes chinos han convertido los ciclos de desarrollo cortos en una ventaja competitiva frente a las marcas europeas tradicionales.
Menos piezas y una fábrica mucho más sencilla
Una de las claves ha sido reducir considerablemente el número de referencias necesarias para fabricar el A2 e-tron. Menos variantes y componentes diferentes permiten simplificar tanto la línea de montaje como la logística asociada.
Audi también ha estrenado en Ingolstadt el sistema denominado internamente "cadena de perlas", utilizado anteriormente en Neckarsulm. La secuencia exacta de los pedidos de los clientes queda fijada seis días antes de comenzar el montaje.
De esta forma, los proveedores pueden preparar y enviar determinados componentes siguiendo exactamente el mismo orden en el que serán necesarios en fábrica. Esto permite reducir espacios dedicados al almacenamiento y secuenciación de piezas y simplifica el abastecimiento de las líneas.
Más de 250 robots y 1.200 equipos reutilizados
Audi tampoco ha querido construir desde cero toda la infraestructura necesaria para fabricar su nuevo eléctrico.
La carrocería del A2 e-tron comparte instalaciones con el Audi A3. Para poner en marcha su producción se han aprovechado más de 1.200 equipos de fabricación existentes, entre ellos alrededor de 250 robots que ya trabajaban con otros modelos. Una estrategia que reduce las inversiones necesarias y, al mismo tiempo, permite acelerar el inicio de la fabricación.
La automatización también gana protagonismo. El montaje de las ruedas pasa a realizarse de forma completamente automática, mientras que sistemas de visión artificial y robots guiados mediante cámaras permiten automatizar la manipulación de componentes en el área de carrocería.
A esto se suma Edge Cloud 4 Production, la infraestructura industrial en la nube utilizada por Audi para centralizar sistemas de comprobación y asistencia a los operarios, además del uso de asistentes basados en inteligencia artificial para facilitar la búsqueda de información dentro de la fábrica.
El A2 e-tron también quiere destacar por eficiencia
Esta obsesión por hacer más con menos se traslada al propio vehículo. Audi homologa para el A2 e-tron un consumo desde 12,8 kWh/100 km WLTP, convirtiéndolo, según la compañía, en el automóvil de producción más eficiente de su historia. Dependiendo de la versión, su autonomía puede alcanzar los 646 kilómetros.
Además, Audi emplea más de 300 componentes fabricados con materiales reciclados en determinadas configuraciones, incluyendo acero, aluminio y plásticos. Más de 100 utilizan materiales reciclados posconsumo.
La velocidad, un aspecto clave que Audi ha conseguido con el A2 e-tron
Probablemente lo más interesante del Audi A2 e-tron no sean únicamente sus 646 kilómetros de autonomía o su bajo consumo, sino lo que está ocurriendo dentro de Audi para poder fabricarlo.
Durante años, los fabricantes europeos han disfrutado de una enorme ventaja tecnológica, industrial y de imagen de marca. La llegada de los fabricantes chinos ha cambiado las reglas: desarrollar un automóvil durante cinco o seis años empieza a resultar difícil de justificar cuando un competidor puede reaccionar al mercado en mucho menos tiempo.
Audi parece haber entendido que competir no consiste únicamente en bajar precios. Simplificar coches, reutilizar fábricas, reducir variantes y automatizar procesos puede ser incluso más importante. Si estos 21 meses de reducción terminan convirtiéndose en la norma y no en una excepción, el A2 e-tron podría ser recordado tanto por el cambio industrial que representa para Audi como por el propio coche.
